个人观点，仅供参考
周知，资源的高效率一定与批量大小的相关：
1）换模/换型时间大幅度减少（尤其没有实现快速换模的场景（快速换模不是谁都能高，丰田也是花费了很多年才实现））。
2）批量大：操作人员数量程度增加，加工效率高。
但是，在小批量、多品种、快速响应客户的场景中，是否可以实现较大批量生产呢？
答案是肯定的：就是利用APS（高级计划和排程）的优化功能，实现一定范围的批量生产，从而保证资源的高效率。
方法一：加工量与设备产能的自动匹配
工厂内部的设备资源，往往是以成组方式出现，而且不同设备往往会是不同的加工精度、不同的加工产能组成，实现生产过程的柔性要求。
APS可以依据产品的订单量、产品的精度（质量）要求，与设备的产量、精度（质量）要求匹配，并自动实现最小的开机量（依据加工负荷多少确定设备开动数量），以实现资源效率的最大化。
方法二：利用物料属性、工序属性集批，缩短换模/换型时间
以实木家具工厂为例，其工艺特征如下：
1、白坯的加工往往需要同一规格的零件一次性加工，可以实现高的生产效率。
2、油漆加工过程则需要按照颜色的要求进行集批，从浅色到深色的加工过程，可以减少换线清洗时间。
3、包装加工过程则需要依据销售订单的优先顺序、齐套包装才可以出运。
APS可以建立物料属性（加工尺寸、精度、形状、加工面、加工精度等）、工艺属性（温度、颜色、加工精度、加工质量等）属性，进行优化，在保证客户交期的情况下，分别将相同物料属性、工序属性的集批投料，实现高的作业效率。
生产计划作为工厂流动性管理的核心部门，没有好的工具来协助，APS高级计划和排程系统的成功实施，不仅可以固化计划和排程知识，还可以同时实现准交期、资源效率最大化。