介绍
APS中的MRP（物料需求计划）是一个自动化流程，将物料和成品的需求与现有的现有和计划中的需求进行比较，然后创建工作和/或采购订单以满足未满足的需求。
在许多生产系统中，都有一个ERP系统 用于执行MRP流程。在这种情况下，不使用APS中的MRP，而是从外部系统导入作业和采购订单。在决定是否在APS而非ERP系统中执行MRP时，应考虑以下几点：
ERP系统的MRP对您的业务的运作情况如何？如果当前流程运行良好，那么最好继续进行下去，因为转换为新的MRP流程将需要付出额外的努力，而这可能不值得花费时间和成本。如果当前过程不能很好地进行，那么考虑使用APS来执行您的MRP过程就更有意义了。
在APS中创建的工作和/或采购订单是否也需要在ERP系统中创建？如果有，则有两个选项：（1）根据APS的建议手动输入它们，或（2）从APS导入它们。选项（1）对于小批量订购可能是可接受的，但对于大批量订购可能很容易出错，并且很耗时。通常首选方法（2），因为它可以减少手动输入的时间和错误风险。但是，某些ERP系统无法导入这种类型的数据。因此，在决定在APS中使用MRP之前，仔细评估此方法非常重要。
与基于ERP的替代流程或手动流程相比，APS中的MRP流程是否提供了好处？回答此问题需要对APS的MRP的功能以及MRP的要求有清楚的了解。阅读下面的“关键概念”部分将帮助您了解APS中的MRP流程。使用APS的MRP的一些常见好处是：（1）在单一内聚系统中计划材料和资源的“单击”过程的简单性；（2）APS可以执行MRP过程的速度；以及（ 3）计划是通过一起计划物料和能力而制定的，而不是先在ERP系统中构建无限能力的物料计划，然后再在APS中计划有限能力。
关键概念
MRP流程
MRP可以选择包括在“优化”过程中。如果是，这是它包括的步骤的概述：
如果生成作业，则会删除“优化”选项中未标记为“保留”的所有作业。如果生成采购订单，则将删除所有既不是固定的也不是未平仓的“采购到库存”。
从所有仓库中的所有库存记录中清除了MRP注释（来自先前的MRP运行）。
所有计划的作业都将其“材料需求约束”类型设置为“非约束”。如果删除了其提供的作业或采购订单，这将允许他们保留在MRP流程中的位置。
如果生成作业，则通过以下方式计算低级代码：
每个项目的LLC都初始化为-1。
将创建一个零级列表，该列表由具有模板的项目组成，并且不用作任何其他模板的材料。每个项目的LLC都设置为零。
每个零级物料都有其物料清单，并进行递归扫描，以设置其使用的物料及其物料的LLC。如果零级物料清单的物料清单比迄今为止分析的所有先前的零级物料清单中的物料更深，则每个物料的LLC会增加。
将LLC设置为-1的任何项目的LLC设置为比最高LLC编号高一个数字。
执行初始优化以创建当前需求和供应仍然存在的起点。
对于从零到最大的每个LLC，将发生以下情况：
在当前LLC处为Item生成作业。对于将其MRP处理设置为“生成作业”并具有模板制造订单的每个库存，可以通过以下方式进行：
库存的MRP注释设置为“作为制造商/作业模板项目处理的MRP：<时间戳>”。
库存调整是根据需求（销售订单，预测，工作物料需求或转出）或供应（作业产品，进货或转入）的预计库存的减少或增加。使用直到MRP截止日期的负库存调整。还使用所有积极的库存调整。
安全库存以上的任何现有库存，从最早到最新的调整都会按时间顺序分配给负面调整。如果没有足够的资金来完全覆盖单个调整，则也会发生部分分配。
任何未分配的正调整（不是安全库存作业）将分配给现有库存尚未涵盖的其余负调整。如果正调整是一项工作产品，并且已分配给一个或多个负调整，并且没有下达，则“工作的需要日期”设置为第一次分配发生的日期。例如，如果第一个分配是对销售订单的，则工作的需要日期将设置为销售订单行分配的要求日期。
如果在分配现有库存和现有的实际调整以及新的/计划外的/排除的/失败的计划作业之后，存在尚未完全涵盖的负面调整，则可以通过以下方式为第一个未发现的负面调整创建新的作业：
根据提供的内容，将作业的需要日期设置为以下之一：活动计划开始日期，销售订单分配要求日期，预测发货要求日期或转移订单分配计划发货日期。（如果任务的承诺已下达或确定，则工作的需要日期不会更改。）
作业的优先级设置为为其创建的销售订单，预测或作业的优先级。如果调整是针对转移订单的，则作业的优先级设置为“ 5”。
如果调整是其中之一，则将作业的分类设置为订单，预测或转移订单。
作业的名称和ExternalId设置为“ MRP x ”，其中x是作业的自动递增数字ID。
作业的输入方法设置为生成MRP。
作业的模板和不计划标志设置为false。
工作的承诺设置为计划的。
如果调整的剩余分配数量恰好小于0.00005，则将其增加到该最小允许值。否则，将第一个制造订单的数量（具有最低ID的MO基于其创建顺序）设置为调整项的剩余分配数量。MO的数量可通过以下方式进行调整：
MO需求量和请求量已设置为新数量。
计算新数量与MO模板所需数量的比率。
对于MO中的每个路径，以及每个路径中的每个工序，产品，活动和物料需求都将调整为新的数量。根据“方案选项”精度设置，此处可能会四舍五入。
根据每个Item的RollupAttributesToParent设置，根据需要将操作属性递归“汇总”到作业中。
对于作业中每个操作的每个产品，将“仓库”设置为发生源负调整的仓库。请注意，如果产品中的项目未存储在调整的仓库中，则它不会与仓库的原始模板值相同。
如果为批次设置了项目（批次大小> 0且批次窗口> 0且最小Nbr批次> 0且最大Nbr批次> =最小Nbr批次），那么将遵循以下逻辑将多个负调整合并在一起成为一个作业：
只要满足以下条件，就按时间顺序对作业进行调整批处理：
调整日期时间在“批处理窗口”中（新作业需要日期<=调整日期时间<新作业需要日期+ Item.BatchWindow）。
作业在项目的MaxBatchQty下。
调整的一部分可以批量（而不是全部调整数量）放入Job中，以保持在Item的MaxBatchQty约束内。