传统上来说，企业的生产计划是分层次的，从主生产计划，物料需求计划到车间的作业计划。甚至在牵引出物料供应乃至执行计划。实际操作过程当中，我们一般将主生产计划和物料需求计划，依托于ERP来进行开展，而作业计划的主要是在车间内部依托MES中APS来进行。我们已经在这个传统的认识中里面晃荡了很多年了，存在的问题很多，也许是到了改变的时候。
（1）问题的起因
其实企业里面的这种计划体系，相当也是一种从粗到细，跟我们传统的认识是比较相似的，所以这是就这么延续下来的的原因，其实这种分层的计划体系也相当于是一种问题的分解，首先解决上层的主生产计划，再到节点性的物料需求计划，再到最后的详细作业计划。一切看起来都那么的顺理成章，但这种方式的运行在实际执行当中是存在很多问题的。
其中最核心的问题就是因为做上层计划的时候，对于底层计划所能够提供的能力，只能以一种粗略的概算来进行估计，这样就导致要么资源浪费，要么计划不协调。与精益的数字化的这方面的追求其实是有差距的，这都是要解决的障碍。
（2）集成计划模式
所以现在有很多企业也提出来了一种需求，就是一种集成的计划模式，相当于打破了这种分层计划之间的界限，通过最精细的作业排产方式，一竿子扎到底，这种集成计划模式应该具有具有最为精细化的能力评估，相当于是兼容了传统的MRP和传统的之间APS。
这种方式的趋势已经越来越明显了，并且这种方式的趋势也是随着MES的发展而发展，目前很多企业对于MES的实施，并不是说对于某个车间来上个MES，有多少个车间，我就上多少个MES，而是尽可能的通过一个MES实现对所有车间的统一管理，与这种相对应的APS也是要面向多个车间的。
（3）集成排产模式的问题
虽然集成排产模式，一切看起来都很很美好，但是在实际应用过程当中也是存在很多问题的。
第1个问题，根基不牢。松下API是一只，也发展了很多年但是现在对于某一个车间内的这种APS排产，其实也是存在很多问题的但当这个问题还没有解决的时候企业已经爆发出需求，要实现更复杂的排产需求，我们回头一看就发现自己或者APS的根基其实并不牢靠。
第2个问题，技术更加复杂。面向单一车间的APS排产和面向多车间的APS排产不仅是规模上的扩大，更多的是一种复杂的调度约束和目标的深化提高。
（4）集成排产模式的应用设想
虽然计生发展模式也存在着很多困难，跟这个从长远趋势角度来说，应该是值得探索的一种运行方式。
第一，对那种规模不大的企业，其实完全没有必要搞那种分层的计划排产，一定要走集成排产模式。
第二，抓住类似ABC价值分析或者重要程度的集成排产模式。集成排产模式其实最核心的是不管是工序周转还是上下级订单之间的协同，应该抓住主要的瓶颈资源、瓶颈任务，然后重在建立这些任务之间的关联，实现协同排产。这样的话可以有效的降低集成排产的问题复杂度。
从个人角度来说，笔者是比较倾向于集中排产模式的，它体现了一种生产业务的全链条协同以及精益化的精细控制，甚至于非常有利于扩展到跨企业的网络化协同，不管是独立的网络协同平台还是以龙头企业为核心的生产扩展平台。在这里面其实也蕴含着其他的发展分支，比如集团企业下面多个工厂之间的任务分配协同，异种工艺类型混合下的协同排产等，都需要我们结合具体的场景来发展APS技术。
作者信息：王爱民，北京理工大学数字化制造研究所所长，长期从事MES、APS等技术研究、系统开发与实施应用。
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