Detailed scheduling生产细部排程，不是到月/周/日的生产计划，而是精确到生产班次每条产线/每台设备每分钟的生产顺序
APS系统，是用来计算生产排程的工具，几乎所有的aps软件都着重强调物料齐套计算，排程算法规则，是采用了什么先进的方法，计算的结果是如何达到所谓整体最优。
却没有告诉你最后怎么控制执行…
这很有趣，
因为生产线投产实际顺序，取决于信息流与实物流。
信息流是每个产线能看到的本线投产顺序，在发生异常时如何沟通，如何调整。这是计划回答不了的，又回到人工沟通通知，邮件电话微信齐飞的状态
实物流是投产所需原材料是否JIS（按序）JIT（按时按量按地点）在手边，可以投入生产使用。
以上两个原则，任何一个不满足，排程就会失去用武之地。
从计划到执行，这个最后一公里…谁来解决…
这篇聊聊最后一公里的问题。
有趣的事，你会发现市面上绝大多数APS系统都不解决这个问题，认为这是Mes和wms的事情
更有趣的是，虽然大部分Mes都宣称有现场调度执行功能，但实际上，你几乎看不到在跑的。（指非流程制造行业，至于合并aps与mes的mom系统另当别论）
那么我们得先分析看看最后一公里有哪些事情，会干扰到排程的执行
一 实物流
1 实物状态管理
—原材料状态，哪些可以用，哪些材料有问题不能用，有问题复判解决需要多长时间
—半成品产出控制，半成品不齐套订单上排程涉及到对于半成品产出跟踪，如果半成品生产厌恶，最终装配排程应该如何联动变更？
—在途料跟踪，原材料不齐套订单上排程，需要跟踪在途材料状况，紧急料件开设绿色通道。一切都是为了在生产线投入时，材料的完备齐套的状态。
在排程时，是否将各类物料状态纳入排程，是考验排程是否可执行的关键
2 仓库备料管理
能否产生与排程顺序一致的备料顺序？
这里涉及到lot sizing批量问题，排程是按订单，计划单或者生产工单。仓库备料是按照经济效益最大化原则，节省劳动力，一次性备料批量越大越好，所以会把多个工单合并备料，合并的原则是否会改变排程顺序？例如排程是AABBBCCC，备料如果把A与C合并备料，则变成AACCCBBB………导致最终送料到车间顺序与投产不一致…
在排程时，是否纳入备料效率批量要求，是考验排程能否执行的关键
3 仓库发料/车间领料管理
仓库往车间发送原材料的顺序，是否与排程一致？送料经济批量是什么维度，会否打乱排程顺序？可靠的做法，是通过排程来触发送料指令，没有设备就靠看板拉动，有设备通过天空线，AGV拉动，传送带都是比较好的方式。
在排程发放时，是否自动生成送料指令，是考验排程能否执行的关键
4 车间配料到工位设备管理
有的车间送料无法到产线，还需要车间内二次配料分拣送到每个产线设备。最后一段送料指令如何触发，顺序是否与排程一致？
在排程发放后，送料指令与配料指令是否联动，是考验排程能否执行的关键
5 生产投入联动
针对生产实际投产，根据投产速度决定送料与配料指令节奏，这个过程是否衔接紧密，通过电子看板信息流与自动化规则形成联动，也是考验排程能否执行的关键
二 信息流
1 投产状态同步
aps排程是否可实时看到送料状态，投产状态，异常状态，成为计划与执行的实时信息纽带。计划员基于实时信息可以做出快速判断与排程调整，生产材料异常，半成品产出延误，在途材料延误，IQC未通过等等状况。
2 排程的现场看板
排程在现场每个线体每个设备的展示方式，通过电子看板展示整体排程顺序，并显示每个待生产订单状态，预计投产时间、齐套状态、备料状态、半成品产出状态等。
唯有在信息流与实物流上两个方向将排程与执行端指令集成，才能真正解决最后一公里问题